Як гнучкий пакувальний матеріал, який безперервно скручується та легко розрізається, процес формування рулонної плівки безпосередньо визначає її мікроструктуру, механічні властивості та функціональні характеристики. В даний час основні методи формування в основному включають екструзійне лиття, екструзійне роздувне формування та двовісне розтягування. Кожен процес має свої особливості щодо конфігурації обладнання, організації процесу та контролю параметрів і може бути гнучко вибраний відповідно до системи матеріалів і вимог до застосування для досягнення ефективного виробництва та оптимізації продуктивності.
Екструзійне лиття є широко використовуваним методом безперервного формування у виробництві рулонної плівки. Процес передбачає подачу гранул смоли в екструдер, їх нагрівання та плавлення, а потім екструдування в листи однакової товщини через високо-прецизійну T-форму. Ці листи потім швидко охолоджуються та формуються під високошвидкісним затисканням охолоджуючих роликів, щоб утворити суцільну плівку. Завдяки швидкій швидкості охолодження і низькій кристалічності плівка, отримана методом лиття, має високу прозорість і хорошу рівномірність товщини. Крім того, швидкість виробничої лінії є відносно високою, що робить її придатною для масового виробництва рулонних плівок із -поліетилену низької густини (LDPE), лінійного поліетилену низької -щільності (LLDPE) і деякого модифікованого поліпропілену (PP). Коли потрібні багатошарові композитні функції, для одночасної подачі матеріалу можна використовувати кілька екструдерів і ко-екструзійних матриць, досягаючи інтегрованого формування термозварювального шару, опорного шару та бар’єрного шару, зменшуючи втрати в процесі та ризики міжшарового з’єднання, пов’язані з вторинним ламінуванням.
У процесі екструзійно-видувного формування використовується кільцева матриця для екструдування розплавленої смоли в преформу, потім впорскується стиснене повітря, щоб викликати поперечне розширення, одночасно розтягуючи його поздовжньо під дією тягового пристрою. Після затвердіння за допомогою охолоджуючого повітряного кільця його змотують у плівку. Цей процес має відносно низькі інвестиції в обладнання, високу операційну гнучкість і підходить для виробництва безперервних рулонних плівок великої ширини та рівномірного розподілу товщини, особливо в системах LLDPE та LDPE з однієї або простої суміші. Відповідність коефіцієнта продування та коефіцієнта тяги має значний вплив на поперечну міцність, жорсткість і прозорість плівки, вимагаючи точного контролю на етапі налагодження процесу, щоб уникнути відхилень товщини або локалізованих слабких місць.
Для поліпропіленових суцільних рулонних плівок двовісне розтягування є ключовим кроком у покращенні продуктивності. Цей процес зазвичай включає поздовжнє розтягування з подальшим поперечним розтягуванням, поки плівка перебуває у високоеластичному або помірно кристалічному стані. Це змушує молекулярні ланцюги РР регулярно вирівнюватись в обох напрямках і викликати кристалізацію, значно покращуючи міцність, жорсткість, прозорість і бар’єрні властивості плівки, утворюючи типові рулонні плівки БОПП. Двовісне розтягування вимагає надзвичайно точного контролю температурного поля, швидкості розтягування та встановленої температури; флуктуації на будь-якому етапі можуть призвести до нерівномірної орієнтації молекул, впливаючи на механічний баланс і оптичну якість кінцевого продукту.
На етапі пост{0}}формування можна запровадити процеси обробки поверхні та покриття для розширення функціональності. Коронна обробка вводить полярні групи шляхом створення мікро-розрядів на поверхні плівки, покращуючи придатність для друку та-термозварювання. По-побудоване покриття може надати плівці такі функції, як захист від-запотівання, антистатичні властивості або захист від жиру, що відповідає потребам конкретних застосувань.
Загалом процес формування рулонної плівки, заснований на екструзійному литті та видування, у поєднанні з двовісним розтягуванням і технологіями пост-обробки, може досягти повного охоплення від одно-матеріалу до багато-композитів і від загального пакування до високо-ефективних бар’єрних застосувань. У виробничій практиці вибір процесу та оптимізація параметрів повинні здійснюватися на основі характеристик смоли, структури продукту та кінцевих вимог, щоб гарантувати, що плівка має як чудову ефективність формування, так і стабільну продуктивність, забезпечуючи надійну підтримку для наступних пакувальних застосувань.